汽车行业的紫外线固化

在聚碳酸酯塑料镜片上敷设一层紫外线固化硬涂层，提高抗刮性和光滑性。热工艺在被紫外线固化所取代之前需要多达三小时，镜片需要经过热处理、冷却、上底漆、烘干、冷却、上面漆、烘干和冷却等工序。使用紫外线工艺只需不到 10 分钟，减少半成品，零件更换更快，降低能源成本。

紫外线技术可以快速处理汽车灯的反射器外壳，同时改良性能。紫外灯用于预热外壳表面，提高紫外线固化底漆的粘性。底漆为之后的铝真空镀膜和出色的反射面提供极其光滑的表面。然后使用保护性紫外线固化清漆给反射器上面漆，保护软铝的镜面光洁度。被紫外线所取代的热工艺通常需要耗费三个小时。紫外线工艺可降低零件库存和空间，降低能源成本，提高产量和产品性能。

丙烯酸尾灯镜片首先用紫外线固化丝印涂层进行装饰。然后上紫外线清漆以保护装饰层，同时形成一致的高光表面效果。与聚氨酯和丙烯酸清漆相比，紫外线清漆还提供出色的抗刮性和保光性，且紫外线涂层足够灵活，能适应下方涂层的热膨胀率，而易碎的热硅酮则无法做到。这样的灵活性可以防止清漆在之后的反复热测量中出现裂纹。

紫外线涂层在各种外部车身部件（包括仪表板、挡泥板、扰流板和侧面装饰板）上提供耐磨耐刮的涂层。例如，侧面装饰板通常使用着色乙烯基挤压成型。该材料价格廉价且易于成型，但是容易变黄和出现污点。为克服这些不足，可以上紫外线固化清漆来大幅度提高产品性能，并且不会显著提高加工时间。
此外，紫外线油墨可以在车窗玻璃的风挡边缘和标志周围形成黑边，而紫外线胶粘剂则被用于外后视镜上。紫外线金属化底漆和面漆用在 PVD 塑料零件上，使工艺环保，零件可回收利用。

现在，随着信息娱乐、安全系统、混合动力汽车以及自动驾驶能力的发展，汽车和卡车配备的电子元件越来越多。紫外线固化在提高汽车电子元件的耐用性和可靠性方面有重要作用，使它们能够经受住接触水分、污染物、振动、极端温度和化学品的挑战。常见的紫外线固化应用包括 PCB 上的电子连接灌注混合物、敷形涂料和阻焊层，以及电子外壳上的元件标记、密封和填料等。电子元件制造商使用紫外线固化工艺提高生产率，提高可靠性，减少浪费。

衬垫填满汽车部件的复杂通道，例如门把手、电子元件和传感器、滤清器和照明部件，杜绝灰尘、空气、水分和噪音的进入。可紫外线固化的坚固原位成型 (FIP) 或原位固化 (CIP) 硅胶衬垫根据需要进行固化，显著减少浪费和提高生产率，为汽车零件和组件提供隔音、减震、防潮、耐化学、气密和液封等优点。

对于必须承受恶劣的汽车引擎盖下环境的部件，紫外线固化材料为它们提供耐温性、耐化学性和防潮优势。引擎盖下部件的紫外线应用示例包括 PCB 上的电子连接灌注混合物、敷形涂料和阻焊层、滤油器外壳安全气囊气瓶上的着色涂层、紫外线固化衬垫、电瓶标签和部件标记油墨。

紫外线固化用在控制台、门部件、仪表板和显示器、触摸屏、控制按钮和旋钮等内部零件上。紫外线涂层为塑料零件提供耐用性、抗刮性、优异的附着力和一系列美观性，包括柔软触感、光泽和哑光质感。
水性紫外线固化清漆在柔性塑料包裹零件上形成光泽极低的涂层，提供出色的耐损性和耐化学性。与溶剂性和水性热固化涂层相比，紫外线涂层可提供更好的性能，而且挥发性有机化合物含量非常低。
带有潜在紫外线激活的模内薄膜也被用于装饰汽车内饰。这些模内薄膜用于装饰高压注塑工艺中的内饰。注塑后，零件经过紫外线固化工艺处理，激活所有紫外线涂层具有的高性能特性。此工艺常用于控制台和其他内部零件，特别是经常接触到，需要出色抗刮性的表面，例如门装饰件、控制台和收音机挡板。可提供的表面有钢琴黑和碳纤质感，现在还增加了柔软触感薄膜。与漆后涂层相比，紫外线固化可以提高生产量和美观性。
仪表板、仪表和控制旋钮上的标记使用紫外线固化油墨，因为相较于传统油墨，它们可以提高耐用性和减少挥发性有机化合物。镀铬质感的塑料零件使用紫外线固化底漆和面漆进行 PVD 处理，为门把手、品牌徽章和控制台等内部零件提供耐用性和可回收性，非常环保。

紫外线固化涂层为塑料车轮盖和金属车轮提供耐用和抗刮性涂层。紫外线固化涂层与标准汽车粉末涂层结合使用，作为接受 PVD 处理的底漆。紫外线工艺可减少处理和冷却时间、空间要求和能源成本。

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